Durch Überprüfen des fehlerhaft funktionierenden Linearblocks kann die Grundursache der Fehlfunktion des Linearblocks bestimmt werden, und notwendige Korrekturmaßnahmen können ergriffen werden, um zu verhindern, dass der Fehler erneut auftritt.
Elektrische Korrosion. Wenn Strom durch die Wälzkörper von einer Laufbahn zur anderen fließt, führt dies zu galvanischer Korrosion oder Funken. Das Ausmaß der Schädigung hängt von Energieaufwand und Zeit ab, das Ergebnis ist jedoch oft das gleiche: Kontaktkorrosionsnarben bilden sich auf den Rollen und Laufbahnen, der Schmierstoff baut sich schnell ab und der Linearblock fällt vorzeitig aus. Um Schäden durch Strom zu vermeiden, wird auf der Nicht-Antriebsseite meist ein isolierter Linearblock oder eine isolierte Linearblockhülse verwendet.
Schlechte Schmierung oder Verschmutzung. Wenn die Viskosität des Schmiermittels nicht ausreicht oder Verunreinigungen eingebracht werden, wird der Schmierölfilm zwischen den Wälzkörpern und der Laufbahn dünn, was zu einem metallischen Oberflächenkontakt führt. Um dies zu vermeiden, prüfen Sie zunächst, ob der richtige Schmierstoff verwendet wird und prüfen Sie, ob das Nachschmierintervall und die Dosierung für diese Anwendung geeignet sind. Wenn das Schmiermittel Verunreinigungen enthält, überprüfen Sie die Dichtungen und stellen Sie fest, ob sie ersetzt oder aktualisiert werden müssen. Je nach Anwendung ist es in einigen Fällen erforderlich, ein hochviskoses Schmiermittel zu verwenden, um die Dicke des Ölfilms zu erhöhen.
Vibration. Wenn die Rotorwelle des Motors während des Transports nicht fest fixiert ist, können im Spalt des Linearblocks Vibrationen auftreten, die den Linearblock beschädigen können. Ebenso wird der Linearblock beschädigt, wenn der Motor für längere Zeit in einem statischen Zustand exogenen Vibrationen ausgesetzt wird. Der Linearblock sollte während des Transports ordnungsgemäß befestigt werden. Wenn der Motor längere Zeit stillsteht, drehen Sie bitte regelmäßig die Rotorwelle.
Unsachgemäße Installation und Montage. Häufige Fehler bei der Installation sind Fehlausrichtung, Unwucht und übermäßige Riemenspannung. Wenn ein Hammer oder ein ähnliches Werkzeug verwendet wird, um die halbe Kupplung oder Riemenscheibe auf der Welle zu installieren, führt dies zu einer Überlastung des Linearblocks.
Unzureichende Belastung des Linearblocks. Der Linearblock benötigt immer die Mindestlast, um richtig zu funktionieren. Schäden durch zu geringe Schlittenvorspannung können sich als adhäsiver Verschleiß an Rollen und Laufbahnen äußern. Um dies zu verhindern, stellen Sie sicher, dass der Linearblock von außen ausreichend belastet wird.
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