Der Kugelgewindetrieb ist das am häufigsten verwendete Übertragungselement an Werkzeugmaschinen und Präzisionsmaschinen. Es gehört zu einer Klassifizierung von Werkzeugmaschinenlagern. Es besteht aus Schraube, Mutter und Kugel. Seine Funktion besteht darin, eine Drehbewegung in eine Linearbewegung umzuwandeln, oder das ideale Lagerprodukt für Werkzeugmaschinen, das eine Linearbewegung in eine Drehbewegung umwandelt.
Die Hauptfunktion der Kugelumlaufspindel besteht darin, eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung umzuwandeln oder ein Drehmoment in eine sich wiederholende Axialkraft umzuwandeln und gleichzeitig die Eigenschaften hoher Präzision, Reversibilität und hoher Effizienz aufzuweisen.
Der Kugelgewindetrieb ist eine Weiterentwicklung und Weiterentwicklung des Kugelgewindetriebs. Die wichtige Bedeutung dieser Entwicklung besteht darin, das Lager von Gleitwirkung auf Rollwirkung umzustellen. Aufgrund ihres geringen Reibungswiderstands werden Kugelumlaufspindeln häufig in verschiedenen Industrieanlagen und Präzisionsinstrumenten verwendet.
Es gibt drei Möglichkeiten, die Kugelumlaufspindel zu installieren, nämlich ein Abschnitt ist fest, ein Ende kann frei installiert werden; ein Ende ist fixiert, das andere Ende wird durch die Installationsmethode unterstützt; Feste Installation an beiden Enden.
Ein Ende ist fixiert, das andere Ende ist frei
Ein Ende ist fest und das andere Ende ist frei installiert. Das Festlager kann gleichzeitig Axialkraft und Radialkraft aufnehmen. Das Kugelgewindelager wird hauptsächlich für kurze Gewindelager mit kleinen Hüben oder vollständig geschlossenen Lagern verwendet. Wenn bei Werkzeugmaschinen das mechanische Positionierungsverfahren dieser Struktur übernommen wird, ist seine Genauigkeit am unzuverlässigsten, insbesondere bei Spindellagern mit einem großen Aspektverhältnis (die Kugelumlaufspindel ist relativ schlank), und ihre thermische Verformung ist sehr offensichtlich. Wenn es sich jedoch um eine 1,5-Meter-lange Gewindespindel handelt, ist es ein normales Phänomen, dass sie sich von 0.05 auf 0,1 mm bei unterschiedlicher Kälte und Temperatur ändert heiße Umgebungen. Aufgrund ihrer einfachen Struktur und der bequemen Installation und Fehlerbehebung verwenden die meisten hochpräzisen Werkzeugmaschinen jedoch immer noch diese Struktur. Eine Sache, die jedoch besondere Aufmerksamkeit erfordert, ist, dass bei der Übernahme dieser Struktur ein Gitter installiert werden muss und ein vollständig geschlossener Ring verwendet wird. Feedback, um die Leistungsfähigkeit der Schnecke voll ausschöpfen zu können.
Ein Ende ist fixiert, das andere Ende wird gestützt
Ein Ende ist fixiert und das andere Ende unterstützt diese Installationsmethode. Das Lager am festen Ende kann auch gleichzeitig Axialkräften und Radialkräften standhalten, während das Stützende nur Radialkräfte trägt und ein geringes axiales Schwimmen ausführen kann und das Biegen der Schraube aufgrund dessen reduzieren oder vermeiden kann ihr Eigengewicht und die thermische Verformung der Schraube können sich frei bis zu einem Ende erstrecken. Daher ist dies die am weitesten verbreitete Struktur. Beispiel: Gegenwärtig übernehmen kleine und mittlere- inländische CNC-Drehmaschinen, vertikale Bearbeitungszentren usw. diese Struktur.
An beiden Enden befestigt
Beide Enden der Schraube sind fixiert. Auf diese Weise kann das Festlager gleichzeitig die Axialkraft aufnehmen und eine angemessene Vor-spannkraft auf die Schraube aufgebracht werden, um die Stützsteifigkeit der Schraube zu verbessern, und gleichzeitig die thermische Verformung der Schraube kann teilweise kompensiert werden. Daher verwenden die meisten großen-Werkzeugmaschinen, Schwerlast-Werkzeugmaschinen-und hochpräzisen-Bohr- und Fräsmaschinen diese Struktur. Natürlich hat es auch Nachteile, das heißt, die Verwendung dieser Struktur wird die Einstellungsarbeit umständlicher machen; Wenn außerdem die Vor--Anziehkraft an beiden Enden während der Installation und Einstellung zu groß ist, ist der Endhub der Schraube länger als der Konstruktionshub. , Der Abstand wird auch größer sein als der Designabstand; und wenn die -Vorspannkraft der Muttern an beiden Enden nicht ausreicht, führt dies zum gegenteiligen Ergebnis, wodurch die Werkzeugmaschine leicht vibrieren und die Genauigkeit verringern kann. Wenn die Struktur an beiden Enden befestigt ist, muss sie daher während der Demontage oder Montage streng gemäß den Anweisungen oder mit Hilfe eines Instruments (Zwei---Frequenz-Lasermessgerät) justiert werden, um unnötige Verluste zu vermeiden .